材料Q235、厚度t=1mm；
设计要求：精度等级IT14、大批量生产冲裁件。
图1.1
1.2 冲裁工艺分析应注意事项
1.2.1、冲裁件的结构要素
冲裁件的形状应力求简单、规则，以便节省原材料，减少工序数目，提高模具寿命，降低工件成本。
（1）、冲裁件内、外形转角处应避免尖锐的转角，应当有适合的圆角。
（2）、冲裁件上应尽量避免窄长的悬臂和凹槽。
（3）、冲裁件上孔与控之间、控到零件边缘的距离，受模具强度和制件质量的限制，其值不能太小，一般要求≧2t。
（4）、冲裁件端部带圆弧时，当采用有搭边落料成形时，应取Ｒ＝Ｂ／２。
（5）、因受凸模强度和稳定性的限制，冲裁件的孔不能太小。用自由凸模和带护套的凸模所能冲制的最小孔径。
1.2.2、冲裁件的精度和表面粗糙度
（1）、普通冲裁件内外形尺寸的经济精度一般不高于IT11级，落料件精度最好低于IT10级，冲孔件最好低于IT9级，所以本设计精度选IT13级；
（2）、因为本次设计材料厚度为0.8㎜，所以根据课本 表2-7，选表面粗糙度Ｒａ为3.2。
第2章 确定冲裁工艺方案
2.1 根据本零件的设计要求，有三种方案可供选择
2.1.1 采用单工序逐步加工
（1）、冲孔→落料单工序模，
（2）、落料→冲孔单工序模；
方案优点：由于采用单工序模，模具制造简单，维修方便，生产率低，工件精度低，不适合大批量生产。
2.1.2 采用复合模加工成形
毕业设计方案优点：生产率高，工件精度高，但模具制造较复杂，调整维修较麻烦，使用寿命低。
因为本次设计的复合模能在压力机一次行程内，完成冲孔落料等工序，在完成这些工序的过程中无需进给移动。
2.1.3 采用级进模加工
方案的优缺点：级进模具有操作安全的显著特点，模具强度较高，寿命较长。使用级进模便于冲压生产自动化，可以采用高速压力机生产。级进模较难保证内、外形相对位置的一致性。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大批量生产小型零件。
根据本零件的设计要求，以及各方案的特点决定采用第2种方案比较合理。
